เทคโนโลยีกระบวนการแมชชีนนิ่งคืออะไร?

กระบวนการตัดเฉือนชี้ให้เห็นถึงวิธีการที่ใช้เครื่องจักรในการประมวลผลตามรูปแบบการวาดและมิติทำให้กระบวนการทั้งหมดที่รูปร่างของว่างมิติตำแหน่งสัมพัทธ์และทรัพย์สินกลายเป็นส่วนที่มีคุณภาพเทคโนโลยีกระบวนการเป็นงานที่ต้อง ทำก่อนที่บุคลากรในกระบวนการดำเนินการ หลีกเลี่ยงการผลิตข้อผิดพลาดในกระบวนการ ทำให้เกิดความสูญเสียทางเศรษฐกิจ

กระบวนการแปรรูปทางกลเป็นขั้นตอนการผลิตชิ้นงานหรือชิ้นส่วนโดยใช้วิธีการประมวลผลทางกลโดยตรงเปลี่ยนรูปร่างขนาดและคุณภาพพื้นผิวของช่องว่างเพื่อให้กลายเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการที่เรียกว่ากระบวนการแปรรูปทางกลตัวอย่างเช่น กระบวนการแปรรูปของชิ้นส่วนธรรมดาคือการแปรรูปแบบหยาบ – การเก็บผิวละเอียด – การประกอบ – การตรวจสอบ – บรรจุภัณฑ์ เป็นกระบวนการทั่วไปของการประมวลผล

กระบวนการตัดเฉือนอยู่บนพื้นฐานของกระบวนการ เปลี่ยนรูปร่าง ขนาด และตำแหน่งสัมพัทธ์ของวัตถุและลักษณะการผลิต ฯลฯ ทำให้เป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป เป็นแต่ละขั้นตอน คำอธิบายโดยละเอียดของแต่ละกระบวนการ สำหรับ เช่น การกัดหยาบอาจรวมถึงการผลิตเปล่า การขัด ฯลฯ การตัดเฉือนผิวสำเร็จอาจแบ่งออกเป็นรถ ช่างฟิต เครื่องกัด ฯลฯ ควรมีข้อมูลโดยละเอียดสำหรับแต่ละขั้นตอน เช่น ความหยาบที่ควรทำได้มากน้อยเพียงใด และต้องอดทนขนาดไหน

บุคลากรด้านเทคนิคตามจำนวนผลิตภัณฑ์ เงื่อนไขอุปกรณ์ และคุณภาพของคนงานและเงื่อนไขอื่น ๆ เพื่อกำหนดการใช้กระบวนการ และเนื้อหาที่เกี่ยวข้องลงในเอกสารกระบวนการ เอกสารนี้เรียกว่ากระบวนการนี่เป็นเป้าหมายเล็กน้อยโรงงานแต่ละแห่งอาจแตกต่างกันเพราะสถานการณ์จริงแตกต่างกัน

โดยทั่วไป การไหลของกระบวนการคือโปรแกรม เทคโนโลยีการประมวลผลคือพารามิเตอร์โดยละเอียดของแต่ละขั้นตอน กระบวนการนี้เป็นโรงงานเฉพาะตามสถานการณ์จริงของการเตรียมเทคโนโลยีการประมวลผล

การไหลของกระบวนการตัดเฉือน

กฎกระบวนการประมวลผลทางกลเป็นหนึ่งในเอกสารกระบวนการที่กำหนดกระบวนการประมวลผลทางกลและวิธีการดำเนินการของชิ้นส่วนอยู่ภายใต้เงื่อนไขการผลิตเฉพาะ กระบวนการและวิธีดำเนินการที่สมเหตุสมผลมากขึ้นจะถูกเขียนลงในเอกสารขั้นตอนตามแบบที่กำหนด ซึ่งใช้เป็นแนวทางในการผลิตหลังจากได้รับการอนุมัติกฎกระบวนการแปรรูปทางกลโดยทั่วไปประกอบด้วยเนื้อหาต่อไปนี้: เส้นทางกระบวนการของการประมวลผลชิ้นงาน เนื้อหาเฉพาะของแต่ละกระบวนการและอุปกรณ์และอุปกรณ์ในกระบวนการที่ใช้ รายการตรวจสอบและวิธีการตรวจสอบของชิ้นงาน ปริมาณการตัด โควตาเวลา ฯลฯ